راهنمای مشکل ذرات رنگی نامطلوب و توده‌های رنگ در ترکیبات خشک
بازگشت به راهنمای جامع عیب‌یابی و حل مشکلات قالب‌گیری چرخشی »
علل و راهکارهای تخصصی:
- اختلاط ناکافی رنگدانه:
- علائم: نقاط رنگی نامنظم و کلوخه‌های رنگ در محصول نهایی
- راهکارهای اختلاط:
- استفاده از میکسرهای پرسرعت با تیغه‌های برشی (High-Intensity Mixer)
- تنظیم زمان اختلاط به 15-20 دقیقه بسته به نوع پیگمنت
- پودر کردن رنگدانه‌های فشرده با آسیاب چکشی قبل از اختلاط
- اضافه کردن حامل‌های رزینی (Carrier Resins) برای بهبود پراکندگی
- آلودگی در سیستم:
- منابع احتمالی:
- باقی‌مانده مواد از تولیدات قبلی
- ذرات فلزی از تجهیزات فرسوده
- رطوبت در پودر پایه
- راهکارهای کنترل کیفیت:
- اجرای برنامه‌های نظافت بین بچ‌ها (5S Methodology)
- نصب آهنرباهای صنعتی در مسیر بارگیری
- انتخاب نامناسب روش رنگ‌آمیزی:
- مقایسه روش‌ها:
| روش | مزایا | معایب |
| Dry Blend | هزینه پایین، انعطاف‌پذیری | پراکندگی ضعیف |
| Masterbatch | یکنواختی عالی | هزینه بالاتر |
| Compounding | بهترین پایداری رنگ | نیاز به اکسترودر |
- استفاده از راهکارهای پیشرفته:
- تکنیک‌های آزمایشگاهی:
- تست Lab Colorimetry برای سنجش یکنواختی رنگ
- آنالیزSEM-EDS برای شناسایی ذرات آلاینده
- بهینه‌سازی فرآیند:
- سیستم‌های اختلاط گرانشی دینامیکی
- میکسرهای پینیون-دنده‌ای با کنترل PLC
پارامترهای بهینه اختلاط:
| پارامتر | مقدار پیشنهادی | تجهیزات اندازه‌گیری |
| سرعت چرخش | 1000-1500 RPM | تاکومتر دیجیتال |
| دمای اختلاط | 40-60°C | ترموکوپل سطحی |
| نسبت پرکنندگی | 60-70% حجم | محاسبات ریاضی |
نکات اجرایی کلیدی:
- برای رنگدانه‌های آلی (مانند فتالوسیانین):
- اضافه کردن 1% عامل فعال سطحی
- پیش‌حرارت تا °C 80 قبل از اختلاط
- برای پیگمنت‌های معدنی:
- استفاده از سیلیکون کواترنری به عنوان عامل پخش‌کننده
- اختلاط دو مرحله‌ای با پایه رزین
- در صورت مشاهده آلودگی مداوم:
- بازرسی خط تولید با نور UV
- نصب سیستم جداسازی الکترواستاتیک
