---

بازگشت به راهنمای تعمیر و عیب‌یابی قالب‌گیری بادی یا دمشی ←

---

۱. شناسایی مشکل

• علائم ظاهری: جمع‌شدگی بیش از حد در ظروف پلی‌اتیلنی پس از قالب‌گیری.
• نکته: میزان معینی از جمع‌شدگی طبیعی است، اما مقادیر بیش از حد نیاز به اصلاح دارد.

۲. علل و راهکارهای کاهش جمع‌شدگی

راهکارهای اصلاحی	علت احتمالی
کاهش مواد اولیه یا تنظیم سیستم تزریق برای کاهش ضخامت دیواره	۱. ضخامت دیواره یا وزن بیش از حد
کاهش دمای قالب) معمولاً بین ۱۰-۳۰°C برای (PE	۲. دمای قالب بالا
کاهش دمای برل اکسترودر یا سرعت چرخش مارپیچ	۳. دمای مواد بالا
افزایش فشار هوای دمش (معمولاً ۴-۸ بار برای  HDPE)	۴. فشار دمش پایین
افزایش زمان دمش برای تثبیت شکل محصول قبل از خنک‌کاری	۵. زمان دمش کوتاه
بازبینی طراحی قالب و اصلاح ابعاد حفره قالب	۶. حجم قالب نامناسب
انتقال محصولات به محیط خنک‌تر (دمای ایده‌آل: زیر ۴۰° C)	۷. محیط نگهداری گرم
استفاده از گرید پلی‌اتیلن با چگالی پایین‌تر (مثلاً LDPE به جای  HDPE)	۸. چگالی رزین بالا

۳. اقدامات تکمیلی

• کنترل کیفیت مواد:
  • بررسی شاخص جریان مذاب (MFI) و چگالی رزین قبل از تولید.
  • استفاده از افزودنی‌های کاهش‌دهنده جمع‌شدگی در صورت نیاز.

• بهینه‌سازی فرآیند:
  • اعمال سیستم خنک‌کاری مرحله‌ای برای کنترل یکنواخت انقباض.
  • استفاده از سنسورهای دما و فشار برای نظارت دقیق بر فرآیند.

• تست‌های پس از تولید:
  • اندازه‌گیری ابعادی نمونه‌ها پس از ۲۴ ساعت برای ارزیابی جمع‌شدگی نهایی.
  • انجام آزمون‌های مکانیکی در صورت نیاز به ویژگی‌های خاص.

۴. نکات فنی

• برای ظروف با تحمل ابعادی دقیق:
  • پیش‌بینی درصد جمع‌شدگی در طراحی اولیه قالب (معمولاً ۱.۵-۴ % برای PE)
  • استفاده از قالب‌های با سیستم خنک‌کاری پیشرفته.

• در موارد جمع‌شدگی نامتقارن:
  • بررسی یکنواختی خنک‌کاری در بخش‌های مختلف قالب.
  • اصلاح سیستم دمش برای توزیع یکنواخت فشار.