راهنمای عیب‌یابی مقاومت ضربه‌ای پایین در قطعات قالب‌گیری چرخشی
بازگشت به راهنمای جامع عیب‌یابی و حل مشکلات قالب‌گیری چرخشی »
1. انتخاب نامناسب رزین
- علت: استفاده از رزین با چگالی یا شاخص ذوب نامناسب
- راهکار:
- جایگزینی با رزین با چگالی پایین‌تر
- استفاده از رزین با شاخص ذوب پایین‌تر
- مشاوره با تأمین‌کننده رزین برای انتخاب گرید مناسب
2. افزایش چگالی در اثر خنک‌کاری آهسته
- علت: کاهش نرخ خنک‌کاری منجر به افزایش چگالی و کاهش مقاومت ضربه‌ای می‌شود
- راهکار:
- افزایش سرعت خنک‌کاری
- استفاده از سیستم‌های خنک‌کاری قوی‌تر
- بهینه‌سازی زمان چرخه خنک‌کاری
3. طراحی نامناسب قطعه
- علت: وجود گوشه‌های تیز و گذرگاه‌های باریک در طراحی
- راهکار:
- بازنگری و اصلاح طراحی قالب
- تبدیل گوشه‌های تیز به انحنا
- افزایش عرض گذرگاه‌های باریک
- استفاده از تحلیل‌های مهندسی برای بهینه‌سازی طراحی
4. پخت ناکافی رزین
- علت: دمای پایین یا زمان حرارت‌دهی ناکافی
- راهکار:
- افزایش دمای فر
- افزایش زمان چرخه حرارتی
- بررسی یکنواختی توزیع دما در محفظه حرارتی
6. رنگ‌آمیزی نامناسب
- علت: استفاده از پیگمنت‌های نامناسب یا درصد بالای رنگدانه
- راهکار:
- انتخاب پیگمنت‌های سازگار که بر مقاومت ضربه تأثیر نگذارند
- کاهش درصد بارگذاری رنگدانه
- استفاده از مستربچ‌های رنگی
6. گرمادهی بیش از حد رزین
- علت: دمای بالا یا زمان حرارت‌دهی طولانی
- راهکار:
- کاهش دمای فرایند
- کوتاه کردن زمان چرخه حرارتی
- استفاده از سیستم‌های کنترل دقیق دما
راهکارهای تکمیلی:
- انجام آزمون‌های کنترل کیفیت دوره‌ای بر روی مواد اولیه
- کالیبراسیون منظم تجهیزات حرارتی
- آموزش اپراتورها در زمینه پارامترهای فرآیندی بهینه
- استفاده از آنالیزهای DSC برای تعیین دقیق پارامترهای حرارتی
نکات فنی مهم:
- رزین‌های با چگالی 0.935-0.945 g/cm³ معمولاً بهترین تعادل بین استحکام و مقاومت ضربه را دارند
- اختلاف دمای بیش از 10 درجه سانتیگراد در نقاط مختلف قالب می‌تواند موجب مشکلات جدی در خواص مکانیکی شود
- زمان بهینه حرارت‌دهی معمولاً بین 15-30 دقیقه بسته به ضخامت قطعه متغیر است
- استفاده از رزین‌های اصلاح شده با EPDM می‌تواند مقاومت ضربه را تا 40% افزایش دهد
