---

بازگشت به راهنمای قالب‌گیری حرارتی (Thermoforming) »

---

علل و راهکارهای اصلاحی

علت اصلی	تشخیص	راهکارهای فنی	پارامترهای بهینه
سوراخ‌های وکیوم بزرگ	مشاهده فرورفتگی‌های دایره‌ای	• کاهش قطر سوراخ‌ها به mm 0.3-0.5 • استفاده از سوراخ‌های مخروطی شکل	قطر ایده‌آل: mm 0.4
دمای بالای ورق	بررسی آویزان شدن ورق	• کاهش دمای کوره °C 10-15 • کوتاه کردن زمان گرمایش به میزان 20%	دمای مناسب برای ABS: 160-180°C
آلودگی سطح قالب	بازرسی بصری قالب	• تمیزکاری قالب با هوای فشرده بعد از هر سیکل • استفاده از برس‌های نرم غیرفلزی	فاصله تمیزکاری: هر 10-15 سیکل
سرعت وکیوم بالا	اندازه‌گیری فشار سیستم	• کاهش فشار وکیوم به Hg 20-25 • استفاده از شیرهای کنترل جریان	سرعت مکش بهینه: 0.5-1 ثانیه

راهکارهای پیشرفته

1. بهینه‌سازی سوراخ‌های وکیوم:
   • طراحی آرایه‌ای از سوراخ‌های ریز  (50-70 hole/m²)
   • استفاده از صفحات توزیع وکیوم  (Vacuum Grid)
   • ساخت سوراخ‌های پلکانی  (Stepped Holes)
2. کنترل دمای ورق:
   • نصب سیستم‌های IR برای پایش لحظه‌ای دما
   • استفاده از کوره‌های چندمنطقه‌ای با کنترل مستقل
   • پیاده‌سازی سیستم خنک‌کاری لبه‌ها
3. نگهداری قالب:
   • پولیش ماهانه سطح قالب
   • استفاده از پوشش‌های نچسب  (DLC Coating)
   • نصب سیستم‌های تمیزکاری خودکار

چک‌لیست فوری

• اندازه‌گیری قطر سوراخ‌های وکیوم با کولیس
• کالیبراسیون سنسورهای دمای کوره
• بازرسی سطح قالب با ذره‌بین ۱۰x
• تست فشار وکیوم در نقاط مختلف

نکته کلیدی: برای قطعات ظریف، استفاده از سوراخ‌های mm 0.3 با فاصله mm 15-20 توصیه می‌شود.