راهنمای تخصصی رفع مشکلات ظاهری سطح قطعات ترموفرمینگ
بازگشت به راهنمای قالب‌گیری حرارتی (Thermoforming) »
علل و راهکارهای بهبود کیفیت سطح
1. مشکلات مربوط به قالب:
- سطح زبر قالب:
- پولیش سطح قالب تا رسیدن به پرداخت آینه‌ای (Ra < 0.2 μm)
- سندبلاست کنترل‌شده با ذرات 60-80 میکرون
- استفاده از پوشش‌های نچسب مانند PTFE
- نقاط سرد (Chill Marks):
- افزایش دمای قالب (°C 70-90 (بسته به جنس ماده
- نصب سیستم کنترل دمای دقیق با تلرانس °C 2±
- تنظیم عمق پیش‌کشش (Pre-draw) بهینه
- زاویه دیواره نامناسب:
- افزایش زاویه Draft به حداقل 3 درجه
- طراحی شیب‌های مخروطی برای قطعات عمیق
2. مشکلات فرآیندی:
- حباب هوا:
- افزایش تعداد سوراخ‌های وکیوم به 3-5 عدد در هر cm² 10
- استفاده از سوراخ‌های مخروطی با قطر mm 0.3-0.5
- سندبلاست سطح قالب برای بهبود جریان هوا
- آلودگی‌ها:
- تمیزکاری ورق با ایزوپروپیل الکل %99
- نصب سیستم هوای یونیزه در خط تولید
- استفاده از فیلترهای HEPA در محیط کار
3. مشکلات مواد اولیه:
- خطوط و ناخالصی‌ها:
- بررسی کیفیت پیگمنت با تست پراکندگی
- افزایش زمان اختلاط در اکسترودر به میزان % 20-30
- تمیزکاری رول‌های بافت‌زنی هر 8 ساعت کار
راهکارهای پیشرفته:
- بهینه‌سازی سیستم وکیوم:
- استفاده از وکیوم دو مرحله‌ای (پیش‌مکش + مکش اصلی)
- نصب پمپ‌های وکیوم با قدرت Hg 30-40
- کنترل محیط تولید:
- ایجاد محیط تمیز
- نصب سیستم‌های تهویه با جریان آرام
- بهبود کیفیت مواد:
- استفاده از مواد با گرید Optical Quality
- افزودن عوامل ضد الکتریسیته ساکن
چک‌لیست کنترل کیفیت:
- بازرسی روزانه سطح قالب با ذره‌بین
- اندازه‌گیری دمای قالب در 5 نقطه
- تست فشار وکیوم قبل از هر شیفت
- بررسی نمونه‌های تولیدی با نور UV
نکات کلیدی:
- برای مواد کریستالی مانند PP، دمای قالب باید حداقل °C 60 باشد
- سوراخ‌های وکیوم در مناطق با جزئیات ریز باید % 50 بیشتر باشند
- فاصله بهینه ورق تا قالب: mm 5-8 قبل از فعال شدن وکیوم
